Proces produkcji parkietu

Pierwszy krok: wybór kłody i segmentacja dobrego drewna może dać dobrą podłogę, jakość kłody jest bardzo ważna dla jakości podłogi. Kontrola jakości dobrej marki zaczyna się od doboru surowego drewna, a dobre drewno to podstawa do produkcji wysokiej jakości podłóg.

Drugi etap: cięcie obrotowe kłody i suszenie Ten proces jest stosowany do obróbki płyty rdzeniowej z litego drewna wielowarstwowego materiału bazowego parkietu. Jakość płyty bazowej z litego drewna jest nierozerwalnie związana z jakością gotowej podłogi. Grubość płyty rdzeniowej z litego drewna ciętej rotacyjnie wynosi około 1,5 mm, a jej wyschnięcie po cięciu rotacyjnym zajmie trochę czasu.

Trzeci krok: sortowanie desek z rdzeniem z litego drewna W celu zapewnienia jakości każdego kawałka podłogi, zwykli producenci zwykle wybierają jako podłoże podłogowe tylko deski z rdzeniem z litego drewna o jednolitej grubości, umiarkowanej grubości, bez wad i pęknięć. czas sortowania pracowników na podłogę. Wybór podłoża.

Krok 4: Klejenie i układanie płyt rdzeniowych Działanie profesjonalnego sprzętu do klejenia może zapewnić równomierną ilość klejenia i poprawić wydajność pracy klejenia. Ułożenie 8-10 warstw sklejonych cienkich płyt z rdzeniem z litego drewna w uporządkowany, krzyżujący się układ warstw i sklejenie ich ze sobą może zmienić pierwotny kierunek rozciągania włókien drewna. To właśnie ten krok całkowicie poprawia ograniczenie rozszerzania się i kurczenia litego drewna.

Piąty krok: płyta nośna jest prasowana na gorąco i klejona; prasowanie na gorąco to ważny proces w procesie produkcji podłóg kompozytowych z litego drewna, który jest bezpośrednio związany z jakością gotowej podłogi. Sprzęt do prasowania na gorąco stosowany w dużych fabrykach jest stosunkowo zaawansowany, a personel zarządzający produkcją monitoruje cały proces, dzięki czemu jakość produktu jest stosunkowo stabilna.

Krok 6: Szlifowanie podłoża na grubość Wielkoformatowa szlifierka o stałej grubości służy do szlifowania powierzchni i spodu podłoża podłogi, co może zapewnić płaskość i gładkość powierzchni płyty, poprawiając w ten sposób dokładność produktu i zapewniając powierzchnia dekoracyjna. Warstwy okleiny ze szlachetnych gatunków drzew dają niezawodną gwarancję.

Krok 7: Sortowanie podłoża i opieka zdrowotna Po zakończeniu wstępnej obróbki podłoża podłogowego, musi ono zostać starannie posortowane przez wyspecjalizowany personel w celu usunięcia niewykwalifikowanych produktów. Po wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu wewnątrz podłoża występuje duże naprężenie wewnętrzne, które należy pozostawić na 15 do 20 dni, aby uwolnić naprężenia wewnętrzne, tak aby podłoże było zrównoważone i stabilne. Ten proces nazywa się odżywianiem.

Ósmy krok: wybór forniru z litego drewna Parkiet wielowarstwowy jest najczęściej używany w suchym środowisku na północy, dlatego kluczem jest stabilność wymiarowa. Aby zapobiec pękaniu i innym zjawiskom w suchym sezonie grzewczym, cenny fornir na powierzchni parkietu dużej marki jest wybierany pojedynczo przez profesjonalnych inspektorów jakości, a wilgotność jest ściśle kontrolowana.

Dziewiąty krok: formowanie płyty podłogowej Wybrany pojedynczy element forniru jest powlekany klejem ochronnym i mocowany do podłoża podłogowego, a następnie trafia do zaawansowanej prasy na gorąco do prasowania na gorąco, czyli kwalifikowanej wielowarstwowej kompozytowej płyty podłogowej z litego drewna zrobiony. .

Krok 10: Konserwacja płyty podłogowej Ponieważ podłoże podłogowe jest prasowane na gorąco po przyklejeniu forniru dekoracyjnego, wewnątrz płyty powstaje duże naprężenie wewnętrzne. Taka płyta podłogowa musi być przechowywana w magazynie zdrowia o stałej temperaturze i wilgotności. Pozostaw na około 20 dni, aby zapewnić lepszą jakość podłogi.